Deutschlands größter Alu-Hersteller profitiert von zwei Trends in Sachen Energie

Heiß, flüssig, extrem spannend

800 Grad heiß: Roland Federsel wird gleich Proben von flüssigem Alu nehmen, das im Ofen mit Zutaten zu Hightech-Legierungen verschmolzen wird. Foto: Roth

Essen. Langsam öffnet sich der haushohe Ofen, gibt nach und nach den Blick frei auf sein Inneres – die rot glühende Masse da drinnen erinnert an einen feuerspeienden Drachen. Sie ist 800 Grad heiß. So heiß, dass sich Roland Federsel, der Mann am Ofen, mit Alu-Mantel und Spezialhandschuhen gewappnet hat, um eine Probe fürs Labor zu ziehen. Der Gießereiwerker arbeitet bei der Trimet Aluminium AG mit Hauptsitz in Essen. Das Familienunternehmen produziert im Jahr eine halbe Million Tonnen Alu – und ist damit der größte Hersteller Deutschlands.

Das fertige Produkt: Joachim Czellnick mit sieben Meter langen Pressbalken aus Alu. Foto: Roth

Die glühende Masse im Ofen wird später, nach dem Erkalten, als sieben Meter lange runde Pressbolzen das Werk verlassen. Das leichte Metall, das unter Zugabe raffinierter Legierungen zu einem Hightech-Werkstoff verschmolzen wurde, ist gefragt. Denn Trimet profitiert gleich von zwei Trends, die sich ums Thema Energie drehen.

E-Autos bringen zusätzlichen Schub

Zum einen ist es der Leichtbau in der Autobranche, der den Spritverbrauch senken soll. So machen die Kunden aus dem Alu Getriebegehäuse, Motorblöcke, Karosserie- und Fahrwerkteile. „Unsere innovativen Legierungen machen den Werkstoff fest“, erklärt Dr. Martin Iffert, Vorstandsvorsitzender von Trimet.

Mit Kollegen im Bild: Klaus Hoffmann, Chef in Sachen Werkstoff-Technik. Foto: Roth

Durch die E-Mobilität erhält der Absatz jetzt einen zusätzlichen Schub. Denn vor allem bei Elektroautos kommt es auf jedes Gramm an. Iffert: „Aluminium statt Stahl spart pro Fertigungsteil 50 Prozent an Gewicht ein.“

Zudem lässt die Energiewende zusätzliche Geschäfte erwarten: Um etwa den Strom der Windräder im Norden zu Industriezentren im Süden und Westen zu bringen, müssen Überlandleitungen mit einer Gesamtlänge von rund 4.500 Kilometern gebaut werden. Dafür liefert Trimet ebenfalls den passenden Werkstoff. „Alu ist nämlich auch ein guter elektrischer Leiter, wiegt nur wenig und ist deshalb für die Leitungen ideal“, so Iffert.

Vorstandschef Dr. Martin Iffert: „Alu ist auch für Überlandleitungen ideal.“ Foto: Roth

Außerdem kämen die Ausrüster von Photovoltaik- und Windkraftanlagen verstärkt auf das Unternehmen zu:. „Bei Photovoltaik-Anlagen etwa benötigen sie Aluminium für Solarmodule und Wechselrichtergehäuse.“

So viel Strom wie eine mittelgroße Stadt

Aber auch bei Trimet selbst ist Energie ein Thema – und das bei gleichzeitiger Qualitätssteigerung. Der Produzent gehört nämlich zu den Großverbrauchern. Iffert: „Allein unsere Essener Alu-Hütte verbraucht so viel Strom wie eine mittelgroße Stadt.“ Die Elektrolysezellen, in denen bei 960 Grad Hitze reines Aluminium entsteht, müssen ständig unter Strom stehen.

Hier geht es heiß her: Die Elektrolyse-Zellen werden von einer Art Asche gereinigt, damit der Prozess stets sauber fließt. Foto: Roth

Um Energie zu sparen, hat Trimet für die Elektrolyse gemeinsam mit einem Partner eine spezielle Messtechnik entwickelt. „So lassen sich Temperatur, Stromfluss und chemische Reaktion in den Zellen optimieren. Das verbessert zugleich die Qualität“, erklärt Ingenieur Klaus Hoffmann, Leiter der Werkstofftechnik. Allein diese Maßnahme senkt den Verbrauch pro Kilo reines Alu um bis zu 5 Prozent.

Noch mehr bringt freilich die grundlegende Modernisierung der heißen Elektroloyse-Hallen. Die Energie-Ersparnis entspricht dem Verbrauch von 5.000 Drei-Personen-Haushalten im Jahr.

Und auch in der Gießerei hat sich einiges getan. Die Öfen dort, in denen Roland Federsel und seine Kollegen Alu-Legierungen „kochen“, benötigen ebenfalls viel Energie. Deshalb brachte Trimet das Brennersystem jüngst auf den modernsten Stand der Technik.

Tonnenschwer: In diesem Behälter steckt heißes Alu von der Elektrolyse. Foto: Roth

Heute werden von der eingebrachten Wärme in den Öfen mindestens 85 Prozent mehrfach genutzt. Dadurch konnte Trimet seinen Energieeinsatz in dieser Abteilung um 40 Prozent herunterfahren und den Kohlendioxid-Ausstoß um 8.900 Tonnen pro Jahr verringern – bei höherer Schmelzleistung. Und auch die Staubemissionen wurden deutlich gesenkt.

Das alles sorgt im wahrsten Wortsinne für ein gutes Arbeitsklima, meint Federsel. Er hat seine Proben inzwischen genommen: „Flüssigaluminium versetzt mit Silizium und Eisen, intern Legierung 99,5 genannt“, sagt er. Und zieht Handschuhe und Mantel wieder aus.

Ulrike Wirtz

Info: Trimet Aluminium AG

Das 1985 gegründete Unternehmen Trimet war ursprünglich nur ein Handelshaus für Aluminium. Heute ist es mit einer Jahresproduktion von 500.000 Tonnen der größte Alu-Produzent Deutschlands; 200.000 Tonnen davon sind recyceltes Leichtmetall. Das Unternehmen mit Stammsitz in Essen beschäftigt mehr als 1.900 Mitarbeiter an insgesamt sieben Standorten. Der Umsatz erreichte im Geschäftsjahr 2010/2011 rund 1,4 Milliarden Euro.